20世纪50年代初期，滚筒采煤机诞生之后，截齿经历了以下5个发展阶段。
(1)第1阶段：普遍使用刀形截齿。
(2)第2阶段：广泛使用镐形截齿。20世纪60年代初开始采用镐形截齿，1987年，日本开始研制镐形截齿，1990年进行了现场对比试验，镐形截齿损坏量比刀形截齿减少约23%。
(3)第3阶段：研发应用强力截齿。1990年，瑞典山特维克(Sandvik)公司生产出PR110径向强力截齿，齿伸110 mm，齿柄截面35 mm×55 mm，在英国煤矿使用寿命延长3倍，齿耗降低35%。
(4)第4阶段：使用尖头镐形截齿。1986年美国肯纳(Kennamatal)公司研发出可旋转的尖头镐形截齿，与老式镐形截齿相比，这种新型截齿更加坚固耐用，且能自身旋转，实际的截齿消耗比老式镐形截齿降低约80%。
(5)第5阶段：使用大截深刀型截齿。2003年，英国海德拉(Hydra)公司推出大截深刀型截齿，可与镐型截齿互换安装，割煤深度从100 mm提高到130 mm；2005年，这类截齿在澳大利亚贝尔塔纳( Beltana)煤矿试用，不仅提高了牵引速度而且降低了工作面粉尘量，同时还打破了该矿煤炭产量纪录，到2008年，澳大利亚30%的煤矿改用大截深刀形截齿
晋城煤业集团王台铺矿曾对镐型截齿和刀型截齿进行了现场对比，镐型截齿比刀型截齿使用效果更好，每万吨采煤的镐形截齿消耗比刀形截齿降低了84%，镐形截齿的齿座磨损降低70%，截割比能耗下降22%，回采块煤率提高4%，使用镐型截齿的更换截齿和滚筒等辅助工作时间减少23%
聚晶超硬材料截齿是第3代截齿，它是由1种或2种超硬材料附加粘接剂，经超高压高温烧结制备的整体耐磨截齿。超硬材料可用金刚石聚晶、立方氮化硼聚晶或金刚石与立方氮化硼混合聚晶。聚晶金刚石(PCD)的结构与天然金刚石相似，具有很好的韧性。